2010汽车模具行业现状分析报告（2010汽车模具行业现状分析图）

在国际金融危机和国内汽车政策利好的推动下，2009年国内汽车市场取得了独特的成绩，跃居世界第一，成为汽车大国。尽管国内汽车市场蓬勃发展，但汽车模具厂仍普遍感到订单不足。从各方面来看，2009年纳入统计的49家企业产值预计在45亿元左右，与上年基本持平；预计销售收入52亿元左右，同比增长5%左右。部分企业产值、销售收入出现不同程度下降。

经过主流汽车模具生产企业的不懈努力和相关高校、科研机构的推动，我国汽车车身模具的整体竞争力迈上了新的台阶。这主要表现在：

（1）车身模具制造技术最能说明国产模具满足民族汽车工业需求的情况。我国已完全掌握B级及以下轿车整车模具开发及配套技术，部分掌握C级外饰件模具制造技术。

（2）产品出口最能体现国内模具在全球格局中的技术水平。令人欣慰的是，部分外覆盖件模具已出口至国外主流汽车主机厂，部分厂家已被纳入国外主流汽车主机厂的供应商目录。

（三）模具产品的水平、质量、档次显着提高。以整体侧板、翼子板等为代表的模具制作最高水平，得到了业界的认可。

（四）多功能模具、高效多片冲裁模具、多工位自动化模具等新型功能模具取得新进展，拼焊板和高强钢模具的发展水平和档次已经逐渐好转。 870MP以上的高强度板材和不等厚激光焊接板材模具在中国已经可以生产。国内模具企业生产的高强度钢板模具已出口到国外主流汽车主机厂。我国已开始关注高强度钢板的热成型。技术。

综合各方面信息显示，过去行业是低端混战，缺乏高端。金融危机、汽车形势好的时候整车厂忙于生产、合资企业缺乏中国话语权、来自日韩台的竞争以及不断新进入者等，行业产能过剩日益明显。 2009年，以整车模具和汽车零部件级进模为主的新模具工厂竣工投产。 2010年将逐步开始发挥产能。

根据中国模具工业协会公布的2009年进出口情况可以看出，2009年冲压模具进口同比增长6%，出口同比下降1%。金融危机；进口模具是出口模具的两倍；而且进口配额波动不大。主要进口国日本、韩国连续四年位居进口国前两位，广东、江苏、上海、天津连续六年位居进口国前四位。进口模具的价格也在下降。抵制进口仍有努力空间，汽车模具出口仍有增长空间。

行业机会分析及2010年展望

综合市场信息和各方面专家预测，我们对2010年国内汽车市场的预测依然乐观，预计增长15%以上，达到1600万辆以上。这主要得益于2009年国家汽车振兴政策的延续，以及国家实际上已进入汽车购买高峰期。

汽车市场还有很大的发展空间。遗憾的是，这并不意味着国内汽车模具市场正在蓬勃发展。以国内某知名汽车集团为例。该品牌计划2010年推出四大品牌下的17款新车，根据目前判断，真正需要全套模具的车型不超过4款。

十大汽车集团的27家主要整车厂预计将推出20余款新车型。考虑到二、三级汽车模具市场和出口情况，国内汽车模具市场仍将有70亿元的市场需求。 2010年中国宏观经济形势尚不明朗。国内外汽车市场充满诸多变数，但机遇依然不少。

抓住机遇，迎接挑战

1、明确公司发展定位和方向

在行业产能过剩、新进入者不断增加、现有企业产能不断提升的背景下，汽车模具行业需要进一步明确企业发展的内外部环境，并对企业进行详细分析。优点、缺点和目标。

目前，行业普遍对外板和内板模具有非常明确的分类和定位。但经过十五年的快速发展，行业总体规模已比较大。这是因为汽车主机厂希望汽车模具制造工厂能够拥有更大的生产能力，以满足其不断缩短的交货时间要求。第二个原因是汽车模具厂本身总是希望先做大，后做强。第三个原因是行业尚未形成良好的行业协作。共赢的发展模式，缺乏明确、稳定、共赢的协作企业联盟。

2、树立中国模具品牌

出口是大势所趋、方向。汽车模具品牌在质量、交货时间、服务和成本效益方面进行比较。我们从各企业和一些整车厂了解到，国内模具的交货期普遍得到了很大的改善，有些项目甚至优于国外供应商，但仍有改进的空间；交货时间首先根据合同的履行能力而定。要进一步提高交付能力，必须努力提高模具和零件在不同阶段的质量。质量和交期是相辅相成的，特别是能够在最终验收阶段突破综合质量问题，进一步缩短交期。交期，提升国产汽车模具形象，也呼吁国内汽车主机厂认识到国内汽车模具制造业强大对于建设汽车强国的重要性，为汽车模具行业在后市场方面提供强有力的支持。 - 销售服务和付款。我们从国家汽车工业安全及其对国民经济重要性的角度出发，努力营造国内汽车整车厂与汽车模具制造行业和谐共赢的局面。

3. 提高客户满意度

提高客户满意度的关键是准确把握客户需求。只有深入了解客户的需求，并将其体现在模具制造的各个环节，才能从根本上满足客户的需求。主动沟通是准确把握客户需求的基础。对于涉外项目，汽车模具行业可以通过有针对性地聘请外籍专家，有效提高与国外客户的有效沟通；对于国内项目，汽车模具厂必须建立有针对性的专业客户工作团队，减少重复沟通的次数。同时，在项目组织方面，汽车模具厂内部，必须充分进行不同工序之间客户需求的信息传递，确保客户需求得到全面、准确的落实。只有有效提高客户满意度，才能维持或巩固现有市场，并通过市场信誉效应拓展新客户。

4、坚持技术创新

创新最关键，自主创新能力最重要。我们几十年的模具开发经历了从全套引进技术到仿制，再到改革开放后的不断学习。我们派人到世界先进模具公司进行培训、与世界一流公司联合开发设计、聘请国外技术专家指导、在国外建立联合设计办公室等。但在当今的大背景和环境下，技术创新和即使是原创性也非常重要和紧迫。只有通过技术创新，才能有效提升品牌价值。聘请专家是一种非常有效的方法。关键是要找准企业自身的需求，找到合适的人，做好沟通、帮助和指导，从而达到聘请专家的目的。

5、大力提升数字化制造技术

经过近15年的发展，设计、加工和测量技术已今非昔比。但在精细化制造和调试方面，还需要不断改进和完善以下几个方面。

在产品分析和工艺论证阶段，应与汽车主机厂实现协同设计或同步工程；在工艺方案的设计中，应特别注意后续验证结果向源头的反馈；在拉深后工序的工艺分析中，应重点控制回弹、切边线展开的精度等。目前还没有好的案例可以用来设计和分析连续冲压工艺。

在模具结构设计方面，我们将继续开发适用工具，提高设计效率，细化标准结构，开发自动化设计模块。我国已经能够研制出一些高难度的汽车冲压多工位连续模具。从目前来看，汽车冲压多工位连续模是未来一个重要的发展方向。在结构设计中的干涉检测方面，一些模具厂已经开始应用虚拟冲压技术来分析模具运动。

在集成加工技术方面，我们注重提高效率和降低制造成本，实现工艺编程、镶件独立数控加工、型材高速数控加工、加工后在线检测。

六、以信息化推动制造业水平升级

单件模具制造的特点要求我们务实推进信息化建设。信息化管理、无画面化生产是模具制造的发展方向。加快模具企业信息化管理，是中国模具协会自2005年以来的一项重要工作。现在所有车身模具制造企业都拥有CAD/CAE/CAM系统，应用水平得到大幅提高。现在他们应该主要关注实施PDM和ERP。利用PDM打通制造各环节的信息孤岛，实现制造信息化；利用ERP打通各管理环节的信息孤岛，实现管理尤其是成本管理的信息化。

7、致力于提升经营质量和盈利能力

提高行业核心竞争力是所有企业面临的共同任务。行业内企业除了相互学习、借鉴国外先进企业的做法外，还应努力提高内功，增强核心竞争力。例如，在制造过程中，如何优化工艺，打造符合国际标准的最具竞争力的成本优势；在管理过程中，如何优化或再造流程，建立能够快速响应市场反应的“敏捷制造”交付模式；而在质量控制和保证方面，如何全面细化产品价值链各环节的质量、周期和成本控制方法，如何在研发中大力推进核心关键技术研究，提高产品附加值，促进通过技术改进提高质量，如何加强在职培训和在职人力资源。培训、全面提升各岗位人员素质，值得行业各企业探索和实践。

8、实现员工与公司共同成长

金融危机后，特别是2010年初，行业内不同程度地出现了招募成熟人才（包括技能人才）的问题。企业要实现长远经营和发展，就必须平衡员工与企业的利益，实现内部和谐，让员工共同发展，与企业形成命运共同体！同时，汽车模具制造企业也必须与国内模具材料、铸锻件、标准件共同进步，不断提高我国车身模具制造水平！

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