模具重点走向有待转变的原因（模具转移）

模具制造居制造业之首，被誉为“工业之母”。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯等产品中，80%的零部件是由模具成型的。目前，深圳周边及珠三角地区已成为我国塑料模具行业最发达、技术最先进的地区。未来几年，随着全球制造业重心加速向我国中西部地区转移，该地区很可能在10年内发展成为世界模具生产中心。国内余姚、宁海、黄岩、温州等浙东地区塑料模具产业发展也很快，从业人员超过10万人，年模具产值达90亿元。

模具行业焦点正走向“七大现状”需改变

模具行业与其他行业的发展可谓是紧密相依。因此，模具行业整体水平的提高与相关产业的发展密切相关。罗百辉认为，目前我国模具产品主要以中低端产品为主，技术含量较低。高档、中档模具大部分依赖进口。原因之一是相关行业缺乏核心技术。

首先，国内模具制造企业工艺条件参差不齐，严重影响了模具的精度和质量。

在精密模具的热处理过程中，由于模具材料的差异，国产模具在外观质量和使用寿命方面很难与国外产品竞争。国内模具多采用2Cr13、3Cr13，而国外模具采用特种模具材料，其综合力学性能、耐磨性、耐腐蚀性和抛光亮度均较优越。

其次，标准化水平有待提高。我国模具标准化工作起步较晚，标准件生产、销售、推广应用相对落后。目前模具标准件的使用覆盖率约为40%~45%，而国际上普遍高于79%。中小型模具甚至超过80%。

三是模具人才供不应求的困境亟待改变。模具人才的培养是一个长期的过程，需要多年的经验积累。但受软硬件设施条件限制，一些高校培养的专业学生实践技能不足；同时，缺乏规范的职业教学标准，导致社会各类培训班的学员质量参差不齐。

四是再接再厉，加快模具产品结构调整步伐。总体发展方向仍是实现大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件的发展速度快于行业整体速度；继续扩大塑料模具和注塑模具的比重；扩大专业模具制造商的数量和数量。

五是加大投入，增强创新能力。骨干企业必须配备从模具粗加工、热处理到各种精加工、精加工、质量控制和监控的全套设备。一般企业还应拥有数控加工设备，实现模具制造的全自动加工。通过推动产学研合作加强创新。

六是推动模具企业联合重组应成为大势所趋。这主要是由于目前模具企业中有相当一部分是民营企业。客观上，存在先进成型技术和设备进口困难的问题，这无疑加剧了中低端市场的竞争。

七是海外市场开发有待深化。以澳大利亚为例，该国对冲压模具的需求看涨。中国可以利用自身在该领域的技术和装备优势，进一步开拓国际市场。

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