金属模具发展趋势分析（金属模具制造属于什么行业）

金属模具行业的快速发展可以为制造业提供强有力的支撑。金属模具行业的产业带动比例约为133,360,100。即模具产业发展1亿元，可带动相关产业发展100亿元。那么五金模具的发展趋势将会是怎样呢？

通过详细分析金属模具的发展趋势可知，模具是强制金属或非金属成型的工具，是工业生产中不可缺少的关键工艺装备。利用模具批量生产的零件具有高效率、高一致性、低能耗、高精度和复杂性等优点，因此广泛应用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等行业。上述行业中约有60%~80%的零件需要通过模具加工。因此，模具制造水平不仅是一个国家制造水平的重要标志，而且在很大程度上决定了该国产品的质量、效率和新产品开发能力。

发展趋势预测

近年来，随着汽车工业、电子信息、家电、建材和机械工业的快速发展，我国模具工业也实现了快速增长。我国模具行业销售总额从2009年的980亿元增长到2016年的1840亿元，年复合增长率为9.58%。预计2018年我国模具行业销售总额将突破2000亿元。

国内低端汽车金属模具市场相对饱和，中高端市场国产化步伐正在加快。

近年来，我国金属模具制造企业数量不断增加，生产能力也随之增强。但该行业大多为中小企业，设备水平和研发投入有限。他们主要生产技术要求较低的低端金属模具产品。目前，我国低端汽车金属模具市场供应相对饱和，竞争激烈，而中高端金属模具市场自给率仍然较低，仅为60%左右。国内一些领先的金属模具制造企业引进国外先进生产设备和技术，加强技术研发和生产工艺创新，实现了大型汽车铸造模具设计和制造的国产化。与国际厂商的全方位竞争，推动了替代市场的快速发展。

近年来，在国内重点五金模具企业综合实力不断提升、汽车制造企业成本压力加大以及国家政策引导等多重因素的综合影响下，奇瑞等自主品牌汽车企业，长城、华晨先后集成汽车发动机、变速箱等，箱体开发所需模具由进口转向国内采购，上汽大众、上汽通用、南京依维柯等合资车企也开始高端汽车五金模具转向国内采购。我国中高端汽车金属模具国产化步伐正在逐步加快。

国外汽车制造商及其配套铝合金零部件制造商转向国内采购

金属模具行业是一个相对技术和资金密集型的行业，也是人才和劳动密集型行业。尽管发达国家对金属模具的市场需求巨大，但由于劳动力成本高昂，其金属模具产业正在萎缩。随着我国金属模具企业工艺装备水平、设计水平和制造水平的不断提高，国内金属模具与西方发达国家的技术水平和产品质量差距逐渐缩小。国内五金模具企业已经具备生产中高端发动机缸体的能力。模具、缸盖模具、缸盖罩模具、飞轮壳模具、变速箱壳体模具及车身结构压铸模具；同时，我国平均劳动力成本与发达国家相比较低，国产五金模具具有明显的性价比优势。基于以上因素，国外汽车零部件制造商或整车制造商纷纷转向我国采购，并将我国视为重要的金属模具制造基地。这为国内五金模具制造商扩大生产规模、进军国际市场提供了重要机遇。

国内五金模具生产的专业化、商品化程度进一步提高

由于我国汽车工业的历史发展，国内大部分五金模具企业都是依托汽车厂家发展，为汽车厂家提供模具配套作为首要任务。致使五金模具企业普遍专业分工薄弱，采购市场化、社会化程度较弱。程度较低。 “十一五”以来，我国通过政策鼓励金属模具行业向专业化、市场化方向发展，鼓励主辅分离，使模具生产由附属走向独立。越来越多的子公司模具公司增加了接受外部订单的比例或改组为独立的模具公司。目前，我国每年生产的金属模具中社会外购模具的比例约为45%。未来将进一步提高并接近发达国家金属模具社会化采购水平，超过70%。

随着铝合金零件大型化、复杂化、集成化、薄壁化的趋势，压铸模具比重将不断增加

压铸工艺具有合金液充型速度快、生产效率高、操作简单等特点。易于实现机械化、自动化，可用于生产薄壁、复杂的铝合金零件。压铸工艺生产的铝合金零件具有较高的强度和硬度。具有尺寸精度高、表面光洁度好、后加工工作量少等优点。压铸工艺是目前常用铸造工艺中生产大型、复杂、薄壁、整体、无余量铝合金零件的首选工艺。未来，压铸工具在铸造模具中的比重将不断增加。

同步研发能力成为衡量五金模具企业市场竞争力的重要指标

近年来，汽车领域的市场竞争日趋激烈，汽车产品升级换代的步伐逐渐加快。为了满足市场需求，汽车制造商需要不断推出新车型或使用新零部件。汽车模具作为高质量、高效率的产品生产工具，其开发周期占整个产品开发周期的主要部分。为了快速抢占市场，客户要求模具开发周期越来越短，对金属工具企业的同步研发能力也要求越来越高。具有同步研发能力的金属模具制造商可以实现与下游客户的同步研发，即参与客户产品的初始研发过程，并与客户共享研发数据。因此，他们能够准确把握市场需求，在五金模具行业的市场竞争中获得优势。

通过对金属模具发展趋势的详细分析，我们知道，我国目前模具产业主要集中在珠三角、长三角、环渤海三大集聚区以及两大中型产业集聚区。成都—— 重庆、武汉—— 长沙等规模集聚区。上述五个地区模具产能占全国的90%以上。在这些大中型集聚区，还形成了许多集聚程度较高的市、区、县、镇的特色模具生产基地。我国模具产业的产业集聚效应逐渐显现。以上就是笔者对五金模具发展趋势的详细分析。

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