粘模怎么解决（粘模是什么原因）

什么是芯片粘附力？

模具粘连也称为粘着浇口或零件，是由于注射口与喷嘴之间的圆弧接触面不良、浇口材料未能与产品一起脱模以及填充物异常等原因造成的。通常浇道直径应足够大，以保证脱模时浇口材料不完全凝固。

无论是粘在模具流道上还是制品粘在模腔上，脱模不良都是塑料注射成型中最重要的杀手。脱模不良的根本原因可能是注塑设备的不同部位，也可能是注塑工艺不当造成的。

虽然不存在因制件设计和模具设计误差而造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模角等问题，但有时成型件也会出现脱模不良的情况。强行顶出时，常造成制件翘曲、发白或顶出后开裂等现象，特别是成型件粘在静模一侧，有时无法顶出。

模具粘连缺陷原因分析及解决方案

1、模具故障

造成粘模、脱模不良的原因有很多，模具故障是主要原因之一。其原因及处理方法如下：

1）模具型腔表面粗糙。如果模具型腔和流道内有凿痕、划伤、伤痕、凹陷等表面缺陷，塑件就容易粘附在模具上，造成脱模困难。

因此，应尽可能提高模具型腔和流道的表面光洁度。模腔的内表面优选镀铬。抛光时，抛光工具的作用方向应与熔融材料的填充方向一致。

2）模具磨损、划伤或镶件处间隙过大

当熔料在模具的划伤部位或镶件之间的间隙产生飞边时，也会造成脱模困难。对此，应修复损坏的零件，并减少镶件之间的间隙。

3）模具刚性不足

如果模具在注射开始时无法打开，则说明模具因刚性不足而在注射压力的作用下发生变形。如果变形超过弹性极限，模具就不能恢复到原来的形状，不能继续使用。即使变形没有超过模具的弹性极限，熔融材料也会在模具型腔中在非常高的条件下冷却并凝固，并去除注射压力。模具恢复变形后，塑件被回弹力夹紧，模具仍无法打开。因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。

试模时，最好在模具上安装千分表，检查模具型腔和模架在充模过程中是否变形。试模时初始注射压力不宜过高，并观察模具的变形情况。同时缓慢增加注射压力，将变形控制在一定范围内。

当由于回弹力过大而发生锁模失败时，仅仅增加开模力是不够的。模具应立即拆装，将塑件加热软化后再取出。对于刚性不足的模具，可在模具外侧加框架以提高刚性。

4）脱模斜度不足或不稳定，固定模板间平行度差。

设计和制作模具时，应保证足够的脱模斜度，否则塑件脱模困难。强行顶出时，往往会使塑件翘曲，顶出部分发白或龟裂。模具的动模板和定模板必须相对平行，否则模腔会移位，导致脱模不良。

5）浇注系统设计不合理

流道过长或过小、主流道与分流道连接不够牢固、主流道内无冷料孔、浇口平衡不良、主流道直径与水口孔径配合不当，或浇口套与喷嘴球面不配合，都会导致粘模、脱模不良。因此，应适当缩短流道的长度，增大其截面积，以提高主流道与分流道的连接强度。主通道上应设置冷料孔。

在确定浇口位置时，可以通过增加辅助浇口等方法来平衡多腔模具中各型腔的填充率，并降低模具型腔内的压力。一般来说，主流道小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm，浇道套凹面半径应比喷嘴球面半径大1~2mm。

6)顶出机构设计不合理或操作不当。

如果顶出装置的行程不足、顶出不均匀或顶出板移动不良，就会导致塑件无法从模具中顶出。在条件允许的情况下，应尽可能增大顶出器的有效顶出面积，以保证足够的顶出行程。塑件的顶出速度应控制在适当的范围内，不宜太快或太慢。顶板运转不良的主要原因是滑动部件之间的粘性。例如，当顶板推动滑芯运动时，由于滑芯处没有冷却装置，因此其温度高于其他芯体。连续工作时，柱体与滑芯之间的间隙极小，往往会产生粘滞现象，造成芯体拉动。缺陷，例如，当顶针孔与顶板导销之间的平行度较差或顶针弯曲时，顶板就会发生故障。如果推动机构中没有止动销，当顶板和安装板之间有异物时，顶板会倾斜，从而导致顶板无法正常工作。在中型和大型模具中，如果只有一根顶杆，则不能均匀地推动顶板，也会出现故障。

7）模具排气不畅或模芯无进气口也会造成粘模、脱模不良。应改善模具的排气条件，模芯处应设置进气口。

8）模具温度控制不当或冷却时间不当

若分型面脱模困难，可适当提高模具温度，缩短冷却时间。如果型腔表面脱模困难，可适当降低模具温度或增加冷却时间。另外，如果定模温度过高，也会导致脱模不良。当模腔材料多孔且柔软时，就会发生粘模。为此，应改用硬钢或表面镀层。

9）浇道拉出不当，浇口无拉动机构。

分型面以下凹陷、型腔边缘超出合模线等模具缺陷都会不同程度地影响塑件的顶出，应注意并纠正。

2、工艺条件控制不当

如果注塑机规格较大，螺杆转速太高，注射压力太高，注射保压时间太长，就会发生过度填充，使成型收缩率小于预期而使脱模难的。如果料筒和熔体温度过高，注射压力过高，热熔材料很容易进入模具嵌件之间的间隙，产生飞边，导致脱模不良。

另外，喷嘴温度过低，冷却时间过短，注射流中断，也会造成脱模不良。因此，在排除粘模和脱模不良时，应适当降低注射压力，缩短注射时间，降低料筒和熔体温度，延长冷却时间，防止熔体流动。

3、原材料不符合使用要求

如果在包装和运输过程中原料中混入杂质，或者在预干燥和预热过程中混合不同牌号的原料，或者桶和料斗中混入异物，塑件就会粘在模具上。另外，原料粒度不均匀或过大也对模具附着力产生一定影响。因此，对成型原料应做好净化、筛选工作。

4、脱模剂使用不当

使用脱模剂的目的是减少塑件表面与模具型腔表面的附着力，防止两者相互粘连，从而缩短成型周期，提高制品的表面质量。塑料部分。但由于脱模剂的脱模效果同时受到化学作用和物理条件的影响，且成型原料和加工条件不同，因此必须根据具体情况选择脱模剂的最佳品种和用量。确保；确定。如果使用不当，往往不能产生良好的脱模效果。

在成型温度方面，脂肪油脱模剂的有效工作温度一般不宜超过150度，高温成型时不宜使用；硅油、金属皂脱模剂的工作温度一般为150250度；聚四氟乙烯脱模剂氟乙烯脱模剂的工作温度可达260度以上，是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。

从原材料类型来看，软质高分子塑件比硬质高分子塑件脱模困难。从使用方式上来说，膏状脱模剂是用刷子涂抹的，喷涂型脱模剂是用喷雾装置喷洒的。由于膏状脱模剂涂抹时难以形成规则、均匀的模层，脱模后塑件表面会出现波状痕迹或条纹。因此，可以使用可喷雾脱模剂。

5. 过量灌装

当注射压力过高时，成型收缩率小于预期，脱模变得困难。此时，如果降低注射压力，缩短注射时间，降低熔体和模具温度，脱模就会变得更容易。在这种情况下，使用减少塑料与模具之间摩擦的脱模剂更为有效。对于模具来说，提高光滑度、消除侧壁凸度、打磨、加装顶针等方法也是有效的。成型较深的零件时，在模具与零件之间吹压缩空气更有利于脱模（参考《裂纹、裂纹、微裂纹和泛白》中的过充）。

6 零件粘在静模上

造成这种情况的原因有两个，即喷嘴与型腔之间有卡住的地方，或者是静模的脱模阻力大于动模，所以制件粘在了静模上。由于喷嘴与型腔之间的阻力而导致静模粘模的情况有：喷嘴的圆角半径R大于模具相应的圆角半径R、锁模时喷嘴与模具不同心等。模具，或喷嘴与模具之间有漏胶现象。这些情况中的任何一种都会卡住零件并导致零件粘在静态模具上。为了避免这种情况发生，模具应正确安装。静模脱模阻力高的原因是光洁度低或侧壁凸凹所致。此时，应在动模侧面设置Z形拉杆，以拉动工件。在模具设计时，必须充分考虑防止这种现象的发生。对于零件的动、静模两侧有一定的温差也是有效的。

(1)模具内塑料填充过多，注射压力降低；注射量减少，注射缸温度过高

(2)注射压力维持时间过长，减少了螺杆前进的时间。

(3)如果模具表面有划伤、多孔或划伤，清除污渍并对模具表面进行抛光

(4)模具顶出角度不足。使用每侧最小0.5度的弹出角度（角度越大，弹出越容易，操作越快）

(5)倒角设计不当，保证倒角无尖角。

(6)将注塑件粘在高度抛光的模具表面上，用排气阀排除注塑件压出高度抛光表面时产生的真空；啤酒喷射辅助喷射

(7)顶出装置不合适，增加顶出杆数量或更换不同系统

(8)塑料润滑不足，允许时使用成型剂；添加外部润滑剂，如硬脂酸锌

主通道粘模的原因及排除方法：

(1)冷却时间太短，主流道尚未凝固。

(2)主通道坡度不够(35度)，应加大脱模坡度。

（三）主航道。

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