模具设计PC料进胶口,pc料进胶口设计图片

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于模具设计PC料进胶口的问题，于是小编就整理了3个相关介绍模具设计PC料进胶口的解答，让我们一起看看吧。

abs/pc料进胶口怎么设计？

在设计ABS/PC料进胶口时，需要考虑以下几个方面：

1. 进料口的位置和形状：进料口应该尽可能靠近模具中心，以确保原料能够均匀地分布到整个模具中。同时，进料口的形状也应该设计得合理，以减少原料在进料过程中的压力和阻力，从而提高生产效率。

2. 进料口的尺寸：进料口的尺寸直接影响原料的进料速度和均匀度。一般来说，进料口的尺寸应该根据模具的大小和生产要求来确定，同时需要考虑原料的流动性和粘度等因素。

3. 进料口的角度：进料口的角度也是设计时需要考虑的重要因素之一。一般来说，进料口的角度应该尽可能大，以便原料能够顺畅地流入模具中。同时，进料口的角度也会影响模具的填充时间和成型质量。

4. 进料口的加热方式：ABS/PC料在进入模具前需要加热，以确保其能够顺畅地流入模具中。进料口的加热方式可以选择加热棒、加热板或加热管等方式，具体需要根据生产要求和设备条件来确定。

Pc料进胶口有汽纹咋解决？

（1）增加进胶点，或者改进胶方式，特别是牛角进胶是最不取代的一种进胶方式，流道采用S型流道增加冷料井方便冷料进入浇口排泄冷料及排气，进胶方式最好是以扇形进胶比较好。

（2）增加料管温度，把温度加到在不影响产品质量问题情况下以及不导致塑料不造成分解的情况为准则。正常情况下280°C—320°C为基本。

（3）模温太低，在不影响产品出现缩水的情况下，尽量把模温提到100°C—120°C，方便在注射过程中使塑料流动快速的注入模腔中。其次，也是比较重要的因素，就是必须将模具的型腔温度提升到90-110°C。在生产中，对有型芯的模具通常可以采用关掉模具冷却水的办法来达到升温的目的。当模具温度升到90°C以上之后，就可以使用非常慢的速度来进行注射了，注塑件的浇口气纹会随着注射速度的下降而逐渐变淡，直至消失。

当熔体流过形成气纹的区域之后，必须马上转回高速注射，否则注塑件又会产生震纹和缺料。需要注意的是，模具温度不能升的太高，超过120°C注塑件容易产生缩水问题，冷却时间也要加长，生产速度变得很慢，同时模具的寿命也因模温太高而缩短，注塑件的表面甚至还有可能出现哑色问题。在出于对工人的安全考虑做想的情况下，尽量不要使用热油机来升高模温。因为热油温度如果调到90°C以上，一旦出现漏油问题后果将不堪设想。因此，如果要使用热油机时一定要注意安全。安全生产要放在第一位。

1.调机：调机时多分几段，第一段快一点，调到进胶点，就是说快的一段刚好把流道注满，再慢速进胶把有冲花或有气纹的那段过完。

2.温度：检查射嘴温，要尽可能高一点，前模模温也要尽量升高，前模用到模温机建议温度80-100度左右最佳，在品质与生产周期许可下，进胶点位置和模具温度越高越好。

3.原料：在原料已烘干的前提下，产品出现气纹一般与注塑的速度太快或者原料成型温度过高导致的，还有就是流道中的冷料造成。

pc进胶的最好方法？

最好的方法是找专业的维修人员进行修理
因为PC进胶可能会导致电路板损坏或者短路，需要专业的维修人员进行维修
如果自己没有相关专业知识和技能，进行修理很可能造成更严重的后果
如果不想找专业的维修人员进行修理，可以在网上查询相关资料或者找到一些DIY教程学习，然后自己进行维修，但是操作需要非常小心谨慎

到此，以上就是小编对于模具设计PC料进胶口的问题就介绍到这了，希望介绍关于模具设计PC料进胶口的3点解答对大家有用。