圆筒口部向内缩口模具设计,圆筒口部向内缩口模具设计方案

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于圆筒口部向内缩口模具设计的问题，于是小编就整理了1个相关介绍圆筒口部向内缩口模具设计的解答，让我们一起看看吧。

ttf分解炉结构特点？

①分解炉坐落窑尾烟室之上，炉与烟室之间缩口在尺寸优化后可不设调节阀板，结构简单；

②炉中部设有缩口，保证炉内气固流产生第二次“喷腾效

应”；

①三次风切线入口设于炉下锥的上部，使三次风涡旋入炉；炉的两个三通道燃烧器分别设于三次风入口上部或侧部，以便入炉燃料斜喷入三次风气流之中迅速起风燃烧；

②在炉的下部圆筒体内不同的高度设置四个喂料管入口，以利物料分散均布及炉温控制。

⑤炉的下锥体部位的适当位置设置有脱氮燃料喷嘴，以还原窑气中的氮，满足环保要求；

⑥炉的顶部设有气固流反弹室，使气固流产生碰撞反弹效应，延长物料在炉内滞留时间；

⑦气固流出口设置在炉上椎体顶部的反弹室下部；

⑧由于炉容较DD炉增大，气流、物料在炉内滞留时间增加，有利于燃料完全燃烧和碳酸盐分解。

TTF分解炉的结构特点包括：

1. 三喷腾效应：TTF炉固气停留时间比（τm/τg =4 。8）大，在相同炉容下，炉流场大大优化，物料停留时间长，有利于煤粉的充分燃烧及生料充分分解。

2. 喂料方式：上下料点合理分料，分解炉中部局部温度可达 1300℃，可大幅提高煤粉燃烧效果。

到此，以上就是小编对于圆筒口部向内缩口模具设计的问题就介绍到这了，希望介绍关于圆筒口部向内缩口模具设计的1点解答对大家有用。