小挤压比模具设计（挤压模具的设计）

本文目录一览：

• 1、铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计?
• 2、铝型材挤压尺寸比模具尺寸大什么原因
• 3、在校学生模具设计实训总结
• 4、铝型材挤压模具设计的八大要点
• 5、铜排挤压模具的角度怎么算
• 6、请教压铸模具的主流道怎么设计?

铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计?

新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压方法，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量减轻72%以上，产品的导电率、硬度及强度等完全达到设计标准。

挤压模具：根据所需生产铝型材的形状和尺寸，设计制造相应的挤压模具。

综合考虑6082铝合金的主要特点，结合实践生产制订挤压工艺如下：(1)、6082合金变形抗力大，所以铸锭加热温度应偏上限（480 ~500℃）。(2)、模具温度取460℃为宜，挤压筒温度为440 ~500℃。

铝型材挤压尺寸比模具尺寸大什么原因

型材由于热胀冷缩，出料后，其规格会比模具规格小约1丝米=10忽米。方管、圆管，新模来了先测壁厚均匀否，再看工作带平否，才能开始使用或修。

铝型材挤出来有厚有薄可以调整一下挤压机与挤压工模具的中心，使三者在一轴线上，修改模具定径带的长度。铝型材挤出来有厚有薄可以合控制挤压温度和挤压速度，使挤压机出口温度保持在最低固溶温度以上。

通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。

铝型材的尺寸及偏差 铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。选择正确的铝挤压机吨位 选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。

对于缺少经验的设计者来说，他们就会觉得更困难。

模具由硬钢或硬质合金制成）的过程，在制作过程中，模具钢的问题，硬度不够导致磨损快，人工抛光等问题都会造成铝型材厚度超上限。上限，指最早的时间或最大的数量限度。

在校学生模具设计实训总结

1、实习目的 生产实习是我们模具设计与制造专业理论学习之外，获得实践知识不可缺少的组成部分。

2、冲模刃口制造公差：凸凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凹凸模间隙值，保证模具一定的使用寿命。工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。

3、授课专业：机电工程系模具设计与制造 相关工厂参观 在实习期间，安排学生参观工厂的其他设备，较先进的生产线，自动线，装配线等。

铝型材挤压模具设计的八大要点

1、压型嘴：保证模具在挤压过程中不移位及与挤压筒紧密配合的辅具，结构及尺寸根据挤压机吨位确定。5）挤压垫片：防止挤压轴与被挤压的金属直接接触的辅具。其外径较挤压筒内径小一些，厚度在40至150mm之间。

2、由于铝材是热挤压成型，所以实际生产中伴随着“热胀冷缩”的物理现象，这点就直接导致型材的外形尺寸无法准确控制。除此之外，影响尺寸的因素还有模具精度，挤压设备及挤压参数等。

3、模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。

铜排挤压模具的角度怎么算

弯曲铜排成铝排弯曲角度90度以下，不损伤到铜的材质。本品是可掀式，当弯曲长条铜排时，N型或L型可以将卡拆出，则可整排拿出不受阻碍。设计上有角度规定90度、45度指示，避免过度。

该高度计算步骤如下：确定金属的材料特性，包括屈服强度、应变硬化指数等参数。确定挤压工艺的参数，如挤压力、挤压速度、挤压角度等。根据材料的流变应力模型，计算金属在挤压过程中的应力分布。

弧度制×（180°/π）=角度制。比如：57×（180/π）=57×（180°/14）=90°.公式：180°=π（弧度）用弧长与半径之比度量对应圆心角角度的方式，叫做弧度制，用符号rad表示，读作弧度。

一般弯斜角是用 ‘勾股定理’。然都就是根据斜角的角度适当的减掉铜牌的厚度，个人经验是角度在45度左右减掉半个排厚度，接近90度减掉一个排的厚度。90度也是减一个拍。

两边为AA2），R为折弯内R大小，T为材料厚度，P为折弯展开系数，W为内R弯曲角度，π为1416。折弯系数为板材在折弯以后被拉伸的长度，材料不同，板厚不同，采用的折弯模具不同，折弯系数也不同。

各种材料的间隙不一样。 不锈钢的单边普通冲裁间隙为8% SGCC.SECC.SPCC.马口铁这样的材料，普通单边冲裁间隙为5% 铝材和铜材的普通冲裁间隙为3%---4%。

请教压铸模具的主流道怎么设计?

在压铸模具浇排系统中，浇口位置、浇道形状是控制溶液的流动状态和填充方向的重要因素。首先应着眼于浇口位置、浇道形状，合理设计浇口、浇道、集渣包、溢流槽及排气道；然后使用CAE软件对型腔内部的溶液流动状态进行解析。

确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。抽芯距和力的设计。顶出机构的设计。确定压铸机，对模架和冷却系统设计。

主流道的设计要点如下：（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料，主流道多设计成 圆锥形，锥角为2°4°，对流动性差的熔料，锥角可取3°6°。

(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。

在设计多型腔或者多浇口的单型腔模具的浇注系统时，应设置分流道。分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

比1。压铸模具设计是一项复杂、细致的劳动，流道设计比例可以设置为3比1，并且从分析总体方案开始到完成全部技术设计，往往要经过计算、绘图、修改等过程逐步完善。