模具设计缺点分析总结（模具设计的难点与要点）

本文目录一览：

• 1、塑料模具设计时,设计的要点和难点是什么?
• 2、请阐述一下在模具设计中采用拼接结构的模具零件有哪些优点和缺点?
• 3、导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法
• 4、冲压生产模具最常见的制件质量缺陷有哪些?覆膜砂设备
• 5、汽车模具个人优势和劣势
• 6、固定模台法的优缺点

塑料模具设计时,设计的要点和难点是什么?

1、了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的阻力、流动速度，校验最大的流动长度。根据塑料在模具内流动方向（即充模顺序），考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内原有空气导出的问题。

2、塑料模具设计需要注意的问题主要有：（1）型腔数量及排列方式。当塑料制件设计完成并选定所用材料后，就需要考虑是使用单型腔模具还是多型腔模具。型腔数目的确定要考虑：1 塑料制件的批量和交货周期。2 质量控制要求。

3、仁脆化。3 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。3 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉 杆设计须设计倒钩请。

4、塑料瓶口的设计应重点考虑如何使塑料瓶口能更好地与盖和密封器配合。塑料瓶的底部是塑料瓶力学性能的薄弱部位。因此，塑料瓶的底部一般设计成内凹形；塑料瓶的转角处，及内凹处，均做较大的圆弧过度。

5、无论使用何种模具都应注意模具要架设稳定，模接缝严密不漏浆，方便拆除。同时注意模具清洁，模板的几何形状支撑物要有足够的强度和刚度及稳定性，考虑好进料口、出料口与拱盖或池墙模具的衔接。

6、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

请阐述一下在模具设计中采用拼接结构的模具零件有哪些优点和缺点?

1、两板塑胶模具与三板塑胶模具的优缺点，三板模一般指的是细水口模，多一块剥料板。三板模成本相对高些，注塑压力要大一些，水口回收成本有所提高。

2、由於具有容易机械加工、加工精度由工作机械决定、最后调整之工程少等优点，镶入式模板构造已成为精密冲压模具之主流，但其缺点是需要高精度的孔穴加工机。 连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有高刚性要求，乃设计空站。

3、整体式加工简单，装配简单，当不便于更换，镶嵌式加工和装配相对比较复杂，但是更换与维修方便简单，只需要更换镶嵌模即可。整体式的凸模、凹模是与模具一体的，而镶嵌式凸凹模是单独加工的，然后镶嵌进模具内的。

4、中间层为较大颗粒。刨花板的优点是价格更加优惠、吸音、隔音、耐污染，但是密度较重，边缘粗糙、防止变形。

5、从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。

6、个人认为，汽车模具加工技术主要有以下几种优点：有利于提高模具制造的精度 在模具制造的过程中，要求生产出来的产品具有非常高的精准度。

导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

原因：通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷(接缝)；因高温产生的龟裂。 解决的办法：使用强度低的包埋料，尽量降低金属的铸入温度，不使用延展性小的.较脆的合金。

形成原因：金属模具排气设计不合理。工作温度太低。涂料品质不好(人为、材料)。浇道开设的位置不当。浇注速度太慢等。防治方法：正确设计浇道和排气系统。

采取合理的熔炼工艺 减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。将铸型置于压力罐中，浇注后迅速关闭浇注孔，使铸件在压力下凝固，消除显微缩松合理改进铸件结构。

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：表面起皱解决方法：排气彻底，清除多余的脱模剂。

形成原因：渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确)，模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的.有效方法之一。防治方法：浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

冲压生产模具最常见的制件质量缺陷有哪些?覆膜砂设备

1、：模具内有异物，致使模具异常，冲压件有压印： 2：模具零件损坏，致使冲压件尺寸异常，或无法冲压生产。 3：模具生产时间长了，会出现模具卸料力不足，会出现卡顿料情况。

2、模具出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。

3、使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。

4、从新模具投入 使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。2 制件质量缺陷 最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量 问题。 1 尺寸超差 尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。

5、产生原因：所采购的钢材质量不符合国标，比如材质不稳定、尺寸超差、表面精度不达标等等；卷料截断时产生铁粉；卷料截断后，截断面留有毛刺；板料保管或者搬运时附着有脏物。

6、一般冲压工件的表面质量判定方法分为目测和触摸检查。目测：无裂纹、缩颈、坑包、变形、材料缺陷、起皱、叠料及其他明显材料缺陷。触摸：无明显毛刺、压痕、划伤、圆角不顺等。返修质量。

汽车模具个人优势和劣势

1、节省人工、不易通过工序。确保了相邻真木内饰件表面木纹连续、美观，生产效率高，节省人工。缺点是需要设备和模具投入，且不易通过后道工序对产品进行修补。

2、有利于提高模具制造的精度 在模具制造的过程中，要求生产出来的产品具有非常高的精准度。模具制造行业中对于模具的公差，要求不能超出1/5～1/10的范畴，特别是对于模具结合的位置上，具有更高的精度要求。

3、模具行业以三低著称：员工平均素质低，员工平均收入低，员工社会地位低。其实前两个决定了第三个。目前看来，国内模具厂同质化竞争严重，企业缺乏核心技术。所以价格战激烈，企业利润低。

4、制作效率高 由于数控加工的方便性和速度，较之以往传统模具生产数控加工技术可以在很大程度上缩短模具生产的时间，并在降低生产时间的同时有大大提升了制造模具的质量。

固定模台法的优缺点

1、固定式钻模板优点是稳定性高，缺点是适应性较差，铰链式钻模板优点是适应性强，缺点是稳定性较差。固定式钻模板由刚性材料制成，固定在工作台上，能够提供较高的稳定性和刚性，适用于对精度要求较高的钻孔加工。

2、优点：①几何形状容易布置和控制，构造简单，施工生产过程比较容易控制。②脱模后，不必立即把梁段转运到贮放地。

3、先张法较于后张法缺点：先张法需要较大的台座或成批的钢模、养护池等固定设备，一次性投资较大；后张法不需固定的台座设备，不受地点限制，。先张法预应力筋布置多数为直线型，曲线布置比较困难。