五金冲压模具设计数据表,五金冲压模具设计数据表怎么做

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冲压模具常见故障分析及解决方法是什么？

冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
　　1、冲裁件的毛刺
　　模具冲裁间隙过大、过小或不均匀；冲压模具工作部分的刃口变钝；由于长时间的振动冲击，凸凹模的中心线发生变化，轴线不重合，产生单侧毛刺。保证凸、凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度，承受侧压力，保证整个冲压模具有足够的刚度；安装凸模时，要保证凸模和凹模的正确间隙，使凸模和凹模牢固地安装在模具固定板上，上下模的端面要与压力机的工作台平行。要求压力机的刚性要好，弹性变形要小，轨道的精度和垫板与滑块的平行度要高。要求压力机有足够的冲裁力。
　　2、冲裁零件的翘曲
　　同一直线上存在不产生力矩的间隙力和反作用力。冲裁间隙应合理选择；在模具结构中，压板(或支撑板)与压板之间的平面接触要以一定的压力增大；检查芯片边缘。如果有倒锥，模具边缘必须适当修整。落料前，将带材压紧，或用高精度导柱引导落料，或用高精度压力机落料。下料前，板材应调平。如果翘曲变形不能消除，可通过校平模再次校平冲压后的工件。定期清理模具型腔内的赃物，润滑板材表面，在模具结构上设置油气孔。
　　3、拉深件底部被拉裂
　　凹模圆角半径过小，使材料处于切割状态。(这通常发生在拉伸的初始阶段)增加模具圆角的半径，使其光滑，具有较少的过度表面粗糙度，一般Ra小于0.2微米。

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卡料

卸料力不够，加大弹力

冲针断

间隙过大或过小，冲针直径小，卸料力不够，下模堵料

角度不直角

折弯间隙不合理，折弯深度不够，磨压筋，磨折弯回弹角，移动45度折弯线，上模摆冲

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冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。

模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。

1. 模具损坏

模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。

到此，以上就是小编对于五金冲压模具设计数据表的问题就介绍到这了，希望介绍关于五金冲压模具设计数据表的1点解答对大家有用。