超厚涂层在航空领域的应用有哪些（超厚涂层在航空领域的应用研究）

超厚涂层在航空领域的应用

PVD工艺形成的膜层厚度一般都很薄。普通工模具上涂敷的膜层厚度一般为1m~5m左右，最大不超过10m左右。但根据客户要求，PVT公司经过三年的研发测试，最终成功研发出约10m~50m的膜层。这种薄膜目前应用于航空发动机的叶片涂层。该膜层具有超硬耐磨、抗氧化、耐摩擦、防腐蚀等特性。主要是军用直升机上的发动机叶片。由于它们经常在沙漠中飞行，因此发动机叶片必须能够抵抗磨损和沙子冲击。具有超厚涂层的发动机叶片的使用寿命可提高3倍左右，不仅大大降低了发动机叶片的制造成本，还将飞机的维护时间延长了两倍。这样节省的维护成本和时间远远高于叶片制造成本。因此，该膜层具有非常高的性价比。 PVT公司开发的这种超厚涂层采用低温涂层，温度在300至500之间。它不会影响涂层工件基体的性能，因此该技术不断被应用到一些需要高性能涂层的耐磨零件上。

PVT公司今年推出了最新一代型号PVTM4.2/ARC真空超硬镀膜系统。主要工艺为PVD低温物理气相沉积（镀膜温度在180~500之间），采用国际领先的动态磁控阴极电弧蒸发技术，采用大面积矩形电弧蒸发源，全自动过程控制。该系统具有产能高、兼容性强、灵活性强的特点。该系统还可提供TiN、TiCrN、AlTiN、AlCrN、AlTiCrN、CrN、CrC、ZrN等数十种复合纳米涂层。主要提供各种切削刀具、模具及零件的涂层加工。处理后的工件使用寿命一般可提高35倍左右。

随着切削刀具的切削速度越来越高，客户对涂层质量和性能的要求也越来越高。它们不仅要求涂层具有超强的硬度和耐磨性，还要求刀具的表面光洁度和加工产品的表面光洁度。要求越来越高。

因此，涂料的后处理工艺开始受到广泛关注。该技术主要针对不同的刀具进行涂层，然后通过专用设备对涂层刀具的表面进行研磨和抛光。通过这种处理，涂层刀具的寿命在普通涂层刀具寿命的基础上可提高20%~100%。 关于。

通过这种后处理，可以彻底解决电弧蒸发过程中产生的微颗粒现象。众所周知，电弧蒸发过程可以产生超强的能量，这是任何其他过程都无法比拟的。电弧蒸发过程产生的能量辐射面极强，可使靶材高度电离，形成高精度的等离子体区，从而形成超强的结合力、高致密的膜层。但同时，涂层表面也会产生微小颗粒。虽然这样微小的颗粒只能在高倍显微镜下观察到，但与刀具本身的表面粗糙度相比，它们完全可以忽略不计。机械加工没有效果。然而，随着科学技术的不断进步，各种新材料和难加工材料不断被应用于各种高精度领域。用户对工具质量、耐用度和性能的要求越来越高。因此，对涂层产品的表面质量要求越来越高。

针对这种情况，我们PVT公司研发的涂层后处理工艺彻底解决了电弧蒸发过程中的颗粒问题。特别是我们PVT公司的高铝钛膜后处理：AlTiNPT（铝钛比为70/30）。薄膜本身具有超硬度、耐磨、耐高温的特点。同时，经过后涂层处理，膜层表面高度细腻光滑，大大降低了刀具在切削过程中的切削阻力，增强了排屑功能，从而提高了切削过程中的冷却效果。切削过程，大大延长刀具的使用效果和寿命。目前，我们的后处理技术主要应用于汽轮机行业的轮槽铣刀、高速干切立铣刀、硬质合金可转位刀片等品质要求较高的切削刀具。随着客户的不断认可，我们已逐步将该工艺推广到其他要求高品质的丝锥、铰刀及各种模具涂层的后加工中。

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