分析模具型腔数怎么看（模具型腔数目）

本文目录一览：

• 1、怎样设计型腔布局?
• 2、模具设计分型面的选择及设计原则
• 3、浅谈注塑模具的计算
• 4、试管模具设计时,型芯型腔工作尺寸是怎么计算的?
• 5、模具的型心与型腔怎么区分?

怎样设计型腔布局?

1、)从主流道到各型腔的距离要设计得尽量短，这样可以减少凝料量。2)使熔料进入各型腔时的温度趋于一致，使得塑件内应力相近，变形相近。3)在允许的情况下，使各型腔间距离尽可能大些，以便设置顶杆、冷却水道等。

2、力求平衡、对称。流道尽可能短，以降低废料率、成型周期和热损失。H型排位优于环形和对称型。对高精度制品，型腔数目尽可能少。因为每增加一个型腔，制品精度下降4%。精密模具型腔数目一般不超过4个。

3、型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

模具设计分型面的选择及设计原则

分型面选择的一般原则如下：(1)为了便于脱模，分型面的位置应选在塑料零件脱模方向最大外形轮廓处，即通过该方向上塑件的最大截面处。(2)对于有外观要求的塑料零件，分型面的选择应尽量不破坏塑料零件的外观表面。

分型面选择原则：应使铸件全部或大部分位于同一砂型内，或使主要加工面与加工的基准面处于同一砂型中，以防错型，保证铸件尺寸精度，便于造型和合型操作。

分型面的选择要有利于排气 分型面的选择要有利于防止溢料 分型面的选择要有利于简化模具结构 模具的分型面选择是模具设计中重要部分、也是左右模具结构、成本、制品质量、制品外观、模具寿命等等的重要因素。

分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：保证塑件质量。这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。

浅谈注塑模具的计算

1、收缩率计算公式是（R前-R后）/ R前 *100%。收缩百分比。收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

2、计算料斗加料量以注塑机、模具搭配进行注塑时，必须计算出料斗所须的加料量，目的是避免过多塑料长期储于料斗内。

3、模具的相关计算（时间计算）：注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。

4、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。

5、先大致估算产品体积，乘以选材的密度，这样就可以算出产品重量。如果是一模几穴，那就所有的重量都算上，在加上水口。根据这个再算出出胶的总重量。

试管模具设计时,型芯型腔工作尺寸是怎么计算的?

1、无论简单还是复杂的型芯、型腔都是通过收缩率来计算尺寸的。

2、实际设计模具，简便的计算方法是：注塑件图纸尺寸，乘以该种塑料材质的收缩比，等于模具型腔尺寸。还要考虑模具后期型腔内部的抛光。腐蚀花纹，等等工序产生的偏差。

3、注塑模具型腔尺寸的计算 1型腔尺寸计算的误区 塑料被溶化后注入型腔，冷却后脱模其尺寸会缩小，因此在模具设计时会考虑到收缩因素，加大型腔尺寸从而使塑料制品冷却后能获得我们所需要的尺寸。

4、应该不是的，工作尺寸指的是成型零件表面的尺寸。

模具的型心与型腔怎么区分?

1、，砂型和型芯的区别为砂型比型芯略粗糙。通俗讲法，型芯就是模具中突起的部分，型腔则是模具凹陷的部分。

2、一般凹的就是型腔，凸的就是型芯（有浇口套是型腔，反之就是型芯，还有一种是有复位杆的是型芯，没有的是型腔），这也就是一个叫法分辨名称，有的叫上模 下模、公模 母模、动模 定模、凸模 凹模等。

3、通俗讲法，型芯就是模具中突起的部分，型腔则是模具凹陷的部分。

4、模具的型腔是指形成产品的外形的腔体——即凹模，形成产品的内形的那个部分即是凸模——型芯。型腔可以是一个整体的凹模，也可以是由几个滑块相拼而形成的型腔。

5、型芯、型腔，亦称凸、凹模，动、定模，前、后模，或公、母模，是模具中成型塑件内、外表面的关键零件，他们的质量直接影响了零件质量和模具寿命，一般型芯的型腔是前模，型芯是后模，缩写为CAV和COR。

6、型腔，就是砂型里的空的、与铸件形状一致的那部分，用来装金属液的，浇注后金属液经过冷却，就形成了铸件。分型面：有时候铸件比较高，或者为了起模方便做出的一种分割，一般为平面。分割后，砂型就分成上下两部分来做。