注塑模具滑块固定不住了（注塑模具滑块装配间隙是多少）

本文目录一览：

• 1、如何预防塑胶模具使用过程中变形
• 2、注塑模具滑块上杆为什么会断?是不是滑块被人移动了?
• 3、注塑机模具滑块滑不到位长披风怎么办
• 4、注塑模具在生产中出现常见问题分析???
• 5、注塑机滑块咬死和滑块凹进去是什么原因造成的
• 6、注塑产品拉模的原因?

如何预防塑胶模具使用过程中变形

1、首先，在保证注塑件出模不变形的前提下，采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。

2、解析：塑料件肯定缩水。防止变形在模具设计的时候就考虑在内了。变形会有多方面的原因。从塑件设计时就应该考虑进去了。包括壁厚均匀，倒圆角，产品做到最小实体（方便修模），加肋，加拔模角等途径来减少各种缺陷。

3、将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧 伤。合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。

4、注射道要选择合理，使料能均匀到达每一处（流径相等），并要有足够的贮量，保证塑料在收缩过程中补给塑料。塑胶模具材料的后处理不需要，因为：塑料软，不需要硬度等什么特殊的要求，且热处理过程可能造成模具变形。

5、翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的，模温不匀，塑件内部温度不均匀。塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。塑件厚向冷凝压差和冷却速差。塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。

注塑模具滑块上杆为什么会断?是不是滑块被人移动了?

1、滑块上应该有弹性定位销，滑到位置后，由定位销止动，就可以避免你所说的现象的发生。

2、如果固定的那几套模具出问题就是模具本身问题；普遍性的出问题就可能是模具日常保养和工艺调试不当 其中日常保养主要是定期涂抹润滑油或顶针油。

3、(十五)： 螺杆断原因 1)：射移不同步，调整射移同步±0.05 2)：射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05 3)：原材料与注塑机螺杆性能不配。

4、左右装错是一种可能性，其他可能导致的原因如下：可能是模具设计不合理或者制造质量有问题。可能是滑块部件损坏，例如导套磨损、导柱变形等。可能是模具温度不稳定或者温度过高。

5、滑块：滑块是模具中的一个移动零件，通常用于在模具中实现复杂的成形或加工操作。滑块通常由滑块座、滑块本体和导向机构组成，可以在模具中沿着导向轴线移动。

注塑机模具滑块滑不到位长披风怎么办

1、）逐步增加注塑压力，随着注塑压力的增加，披锋也相应增大，并且披锋主要是在模具的分型面上产生的，说明锁模力不够。

2、因制品厚度的不同也容易产生波流纹。 解决的方法 1 即时：提高料筒温度，提高模具温度。 2 短期：提高模具的光洁度。 3 长期：把材料改成流动性好的材料。

3、可以尝试调整流道大小。） 如果解决了上面问题你至少可以解决打不满的问题，如果此时还有飞边，需要检查模具看是否配合间隙太大了。出现这种情况工艺上是很难调整的，即使短时间解决了，此类问题还会重现。

4、把溶胶温度再降下来，注射速度也降一下。其次要检查一下模具是否不严密或合模压力太小。希望能帮到你。

5、如果在0.0的位置就要看顶退止的感应开关，是否没调整好.顶针电磁阀有卡住.模具的托模位置没你设置的大；设置的托模的压力和速度不够；用了时间控制，而时间太短。注塑机又名注射成型机或注射机。

注塑模具在生产中出现常见问题分析???

(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。补救方法 (1).增加注塑速度。(2).检查料斗内的塑料量。

模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均。

注塑温度问题：注意塑胶材料及塑胶模具温度，温度过高过低都会造成注塑产品的缺陷。

注塑双色模具制品常见的质量问题 问题 产品二色的包胶效果不好，产品线扭曲不光滑 问题产品二色排气不良，导致烧黑，烧焦 问题三，模具同心度不够，但是旋转后偏心。

但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好，废品就会源源不绝。

注塑机滑块咬死和滑块凹进去是什么原因造成的

左右装错是一种可能性，其他可能导致的原因如下：可能是模具设计不合理或者制造质量有问题。可能是滑块部件损坏，例如导套磨损、导柱变形等。可能是模具温度不稳定或者温度过高。

机台方面 射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

拉膜形成的原因一般也由于滑块出模顺序不顺，以及出现倒扣结构。拉膜解决方法主要解决倒扣结构；侧滑块成型时注射调机时多注意好顺序。

熔料温度不是过高的话，凹进去是工件厚度比较厚而收缩造成的，你可以试试注射时先快速，到尾端时慢速，然后再保压；如果塑机没这功能，你可以试试低压注射；如果都不行，那加点填充料吧。

机器的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。模具分型面精度差。

把模具拆卸下来，用紫铜棒把模具分开，然后清理模具后装上再试。把注射压力调小再试。

注塑产品拉模的原因?

1、原因如下：异物堵塞。清洁模面，适当打脱模剂即可。排气不良。需要清洁排气槽或者加开排气槽，也可贴一张锡箔纸在分型面代替。脱模角过小。适当加大脱模角。

2、注塑模具在开模过程中，产品由于粘在了母模那一侧导致脱模困难，就是所说的拉前模。

3、模具温度过高；模具浇口较小、流道过窄；产品肉厚过厚或不均匀；塑胶原料本身收缩率过大。拉模的原因：产品出模角度设计不合理；注塑压力过大；成型速度过快；冷却时间太短；未打脱模剂。

4、软磁体生产过程中拉模的原因是为了提高产品密度，改善产品形状和尺寸，降低材料损耗，提高加工效率。提高产品密度：软磁体材料需要具有高的磁导率和低的磁滞损耗，而密度是影响磁性能的重要因素之一。

5、拉模是产品有道拉伤的痕迹，主要是脱模不畅造成的（或模具有倒钩现象）。\x0d\x0a压铸(英文：die casting)是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。