如何搞好模具的抛光工作（如何搞好模具的抛光工艺）

在模具制造过程中，模具的成型零件常常需要进行表面抛光。掌握抛光技术可以提高模具的质量和使用寿命，从而提高产品质量。

一、模具抛光方法及工作原理

模具抛光通常采用油石条、羊毛轮、砂纸等使材料表面产生塑性变形，去除工件表面的突起，获得光滑的表面。一般是手动完成的。表面质量要求高的可采用超精密研磨抛光方法。超精密研磨抛光是在含有磨料的研磨抛光液中使用特殊磨料，将其压在工件的已加工表面上并进行高速旋转。抛光可达到Ra0.008m的表面粗糙度。

2、模具抛光常用工具及规格

1）模具抛光常用工具有：砂纸、油石、毛毡轮、研磨膏、合金锉、金刚石磨针、竹片、纤维油石、圆磨机等。

2）砂纸：150#、180#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#；

3）油石：120#、220#、400#、600#；

4）锥轮：圆柱、圆锥、方尖；

5）研磨膏：1#（白色）3#（黄色）6#（橙色）9#（绿色）15#（蓝色）25#（棕色）35#（红色）60#（紫色）；

6）锉刀：方形、圆形、扁形、三角形等形状；

7）金刚石磨针：一般为3/32柄或1/8柄，有圆波形、圆柱状、长直圆柱状、长圆锥状；

8）竹片：可根据操作者和模具的形状制成各种形状。它们的作用是将砂纸压在工件上进行研磨，以达到所需的表面粗糙度；

9）纤维油石：200#（黑色）400#（蓝色）600#（白色）800#（红色）

3、抛光工艺

(1)粗暴投掷

经过精铣、电火花、磨削等工序后的表面可用转速为3500040000转/分的旋转表面抛光机进行抛光。然后是手工油石打磨，条状油石上添加煤油作为润滑剂或冷却剂。使用顺序为180#240#320#400#600#800#1000#。

(2)半精抛光

半精抛光主要使用砂纸和煤油。砂纸号数为：400#600#800#1000#1200#1500#。事实上，#1500砂纸仅适用于淬硬模具钢（52HRC以上），不适用于预硬钢件，因为这可能会导致预硬钢件表面损伤，无法达到预期的抛光效果。

(3)精抛光

精抛光主要采用金刚石研磨膏。若将抛光布轮与金刚石磨料粉或研磨膏混合进行研磨，通常的研磨顺序为9m（1800#）6m（3000#）3m（8000#）。可用9m金刚石研磨膏和抛光布轮去除1 200#和1 50 0#砂纸留下的毛发状磨损痕迹。然后用粘毛毡和金刚石研磨膏进行抛光，抛光顺序为1m（14 000#）1/2m（60000#）1/4m（100000#）。

(4) 工作环境优美

抛光工序应在两个独立的工作地点完成，即粗磨加工地点和精抛加工地点应分开，并注意清理上一道工序残留在工件表面的砂粒。

一般用油石和1200#砂纸粗抛光后，工件需要转移到无尘室进行抛光，以保证空气中没有灰尘颗粒粘附在模具表面。精度要求在1m以上（含1m）的抛光工艺可以在洁净的抛光室内进行。如果进行更精密的抛光，必须在绝对洁净的空间内进行，因为灰尘、烟雾、头皮屑和唾液都可能会刮伤高精度的抛光表面。

抛光工序完成后，必须对工件表面进行防尘处理。当抛光过程停止时，应仔细清除所有磨料和润滑剂，以确保工件表面清洁，然后在工件表面喷涂一层模具防锈涂层。

5、影响模具表面抛光性的因素

(1)工件表面状况

材料在加工过程中，表层会因热、内应力或其他因素而受到损伤，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机械加工或热处理后的表面更难磨削，因此电火花加工结束前应进行电火花精加工，否则表面会形成薄薄的硬化层。如果电火花精加工规格选择不当，热影响层深度最大可达0.4毫米。硬化的薄层比基体更硬，必须去除。因此，最好加上粗磨工序，为抛光提供良好的基础。

(2)钢材质量

优质钢材是良好抛光质量的先决条件。钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。为了达到良好的抛光效果，在开始加工时必须标明工件抛光后的表面粗糙度。当一个工件确定需要镜面抛光时，必须选择抛光性能好的钢材，并且全部经过热处理，否则达不到预期。影响。

(3)热处理工艺

如果热处理不当，钢材的表面硬度会不均匀或出现性能差异，从而造成抛光困难。

(4)抛光技术

由于抛光主要是手工完成，人的技能仍然是影响抛光质量的主要因素。

一般认为，抛光技术影响表面粗糙度。事实上，好的抛光技术必须与优质钢材和正确的热处理工艺相结合，才能获得满意的抛光效果。相反，如果抛光技术不好，再好的钢材也达不到镜面效果。

六、不同类型抛光的注意事项

(一)模具砂纸、油石打磨时的注意事项

1）对于硬度较高的模具表面，只能使用干净、柔软的油石抛光工具。

2）磨削过程中改变砂粒等级时，工件和操作者的手必须清洁，以免将粗砂粒带入下一步更细的磨削作业。

3）在进行每道抛光工序时，应使用砂纸从不同的45方向进行抛光，直至消除上一层的砂纹。当上一层的砂线去除后，打磨时间必须延长25%，然后打磨时间必须延长25%。可以转换为下一个更细的沙子等级。

4）磨削时改变不同方向，可避免工件出现波浪等不平整现象。

（二）金刚石磨抛时的注意事项

金刚石磨削和抛光必须尽可能在较轻的压力下进行，特别是在抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。用8 000#研磨膏抛光时，常用载荷为100200 g/cm2，但很难保持该载荷的精度。为了更容易做到这一点，可以在木条上制作一个细而窄的手柄，或者从竹条上切下一段以使其更柔软。这可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面的压力不会太高。使用金刚石研磨抛光时，不仅工作表面必须干净，工人的手也必须非常干净。

(3)塑料模具抛光时的注意事项

塑料模具的抛光与其他行业所需的表面抛光有很大不同。严格来说，塑料模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求，而且对表面平整度、光洁度和几何精度也有很高的标准。

镜面抛光的标准分为4个等级：

A0=Ra0.008m

A1=Ra0.016m

A3=Ra0.032m

A4=Ra0.063m

由于电解抛光、流体抛光等方法难以精确控制零件的几何精度，而化学抛光、超声波抛光、磁力研磨抛光等方法的表面质量又不能满足要求，因此零件的镜面加工精密模具仍以机械抛光为主。主持人。

抛光时应注意以下事项：

1）开始加工新模具型腔时，应首先检查工件表面，并用煤油清理表面，以免污垢粘在油石表面而导致失去切削功能。

2）磨粗晶粒时，要按照先难后易的顺序进行，特别是一些难磨的死角。应首先打磨较深的底部，最后打磨侧面和大的平坦表面。

3) 有些工件可能有多件组装在一起进行抛光。个别工件的粗线或火花线必须先单独研磨，然后所有工件必须一起抛光，直至光滑。

4）对于平面或侧面较大的工件，用油石磨去粗粒，然后用直钢片进行透光检查，检查是否有不平整或咬边缺陷。如果存在倒扣，成品将会损坏。脱模困难或零件拉伤。

5）为了防止模具工件被底切或有一些贴合面需要保护，可以用锯片粘贴或用砂纸粘在边缘，这样可以得到理想的保护效果。

6）打磨模具平面时，来回拉动，拖动油石的手柄尽量保持平整，不超过25。因为坡度太大，力从上往下冲，很容易导致工件上出现很多粗糙的线条。

7）如果用铜片或竹片压着砂纸打磨工件的平整表面，砂纸不能大于工具的面积，否则会磨到不该磨的地方。

8）尽量不要用磨床修整分型面，因为砂轮头修整的分型面粗糙且呈波浪状。必要时必须对砂轮头进行涂胶和修整，直至同心度平衡。

9）磨具的形状应接近模具的表面形状，以保证工件不因磨削而变形。

七、抛光常见问题如何解决

(1)过度抛光

日常抛光过程中遇到的最大问题是“过度抛光”，这意味着抛光时间越长，模具表面质量越差。过度抛光有两种现象：“橘皮”和“麻点”。机械抛光中经常出现过度抛光的情况。

(2)工件出现“橘皮”的原因

不规则、粗糙的表面被称为“橘皮”。造成“橘皮”的原因有很多。最常见的原因是模具表面过热或渗碳过度。抛光压力过大和抛光时间过长是原因。 “橘皮”的主要原因。例如：用抛光轮进行抛光。抛光轮产生的热量很容易造成“橘皮”。较硬的钢材可以承受较大的抛光压力，而相对较软的钢材则容易出现过度抛光的情况。研究表明，过度抛光的时间会根据钢材的硬度而变化。

(3)消除工件“橘皮”的措施

当发现表面质量不好时，很多人会加大抛光压力，延长抛光时间。这种做法往往会使表面质量变差。

可以使用以下方法来解决这个问题：

1）去除有缺陷的表面，用比以前使用的砂粒稍粗的粒度进行研磨，然后用比以前更低的抛光强度进行研磨。

2）在比回火温度低25的温度下进行应力消除。抛光前使用最细的砂粒进行研磨，直至达到满意的效果。最后，用较轻的强度进行抛光。

(4)工件表面“点蚀”的原因

由于钢材中存在一些非金属杂质，通常是硬而脆的氧化物，它们在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成微坑或点蚀。产生“点腐蚀”的主要因素如下：

1）抛光压力太高，抛光时间太长。

2）钢的纯净度不够，硬质杂质含量高。

3）模具表面生锈。

4) 黑色皮革尚未去除。

(5)消除工件点蚀的措施

1) 小心地重新研磨表面，使其粒度比之前使用的粒度稍粗。在进行抛光过程之前，请使用柔软且锋利的磨刀石进行最后的研磨步骤。

2) 当粒度小于1毫米时，避免使用最软的抛光工具。

3) 尽可能使用最短的抛光时间和最小的抛光强度。

模具型腔的抛光是模具制造过程中非常重要的一道工序。它关系到模具的质量和寿命，也决定了产品的质量。掌握抛光的工作原理和工艺过程，选择合理的抛光方法，可以提高模具的质量和寿命，从而提高产品的质量。

模具制造润滑模具砂纸加工磨料报告此信息