试模常见问题及解决方法（试模要注意哪些问题）

成型制品的大部分缺陷是在塑化和注塑阶段引起的，但有时也与模具设计不当有关。可能的影响因素包括：模具型腔的数量、冷/热流道系统的设计、注射口的类型和位置及尺寸、以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于模具设计造成的产品缺陷，我们在制作模具时需要分析模具的设计和工艺参数。

不正确的模具设计常常会导致最终产品出现某种缺陷。因此，在修改模具之前，通常需要进行试模和评估，以优化模具设计和工艺参数，以避免不必要的错误，达到事半功倍的效果，同时满足高要求。批量生产的质量要求。

为什么需要试模？

在获得试模结果后，操作人员通常需要评估模具的具体情况，以避免在修改模具的过程中产生不必要的成本和时间。在许多情况下，这种评估还包括设置机器的工艺参数。也就是说，为了补偿模具设计中的缺陷，操作者可能会在不知不觉中做出错误的设置。在这种情况下，设备的生产运行过程是不正常的，因为生产合格产品所需的参数设置范围很小。一旦参数设置出现任何微小的偏差，最终产品的质量就可能远远超出允许的误差范围，而由此产生的实际生产成本往往远高于事先模具优化的成本。

试模的目的是找出优化的工艺参数和模具设计。这样，即使材料、机器设置或环境等因素发生变化，仍然可以保证稳定、不间断的量产环境，而不仅仅是获得一个好的样品。这一点非常重要。

试模的基本步骤

步骤1.设定料筒温度。

这里需要注意的是，初始料筒温度设置必须根据材料供应商的建议。这是因为不同厂家、不同品牌的同一种材料可能会有相当大的差异，而材料供应商往往对自己的材料有相当深入的研究和了解。用户可以根据自己的建议进行基本设置，然后根据具体的生产情况进行适当的微调。

除此之外，还需要探测器来测量熔体的实际温度。因为我们设定的料筒温度往往会因为环境、温度传感器的型号、位置深度等不同原因而不能保证与熔体温度100%一致。有时由于油污的存在或其他原因由于原因，熔体的实际温度与料筒的设定温度相差很大（此前我们曾有过两者温差高达30的例子）。

步骤2.设定模具温度。

同样，初始模具温度设置必须基于材料供应商提供的建议。

需要注意的是，我们所说的模具温度是指模具型腔表面的温度，而不是模温机上显示的温度。很多时候，由于环境和模温机功率选择不当，导致模温机显示的温度与模具型腔表面的温度不一致。因此，在正式试模前，必须测量并记录模具型腔表面的温度。同时，还应对模具型腔内的不同位置进行测量，检查各点温度是否平衡，并记录相应的结果，为后续模具优化提供参考数据。

步骤3、根据经验，初步设定塑化量、注射压力限制、注射速度、冷却时间、螺杆转速等参数，并进行适当优化。

步骤4. 进行填充测试以找到转变点。切换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点，可以是螺杆位置、填充时间、填充压力等，这是注塑过程中最重要、最基本的参数之一。在实际灌装试验中，需要遵循以下几点：

(1)试验时的保压压力和保压时间通常设置为零；

(2)产品一般填充至90%~98%，具体取决于模具的壁厚和结构设计；

(3) 由于注射速度会影响压力转折点的位置，因此每次改变注射速度时必须重新确认压力转折点。

通过填充测试，用户可以看到材料在模腔内的流动路径，从而确定模具哪里容易出现困气，或者哪里需要改进排气。

步骤5. 求出注射压力的极限值。在此过程中，应注意注射压力与注射速度的关系。对于液压系统来说，压力和速度是相互关联的。因此，不可能同时设置这两个参数以使它们满足所需的条件。

屏幕上设定的注射压力是实际注射压力的极限值。因此，注射压力的极限值应设置为始终大于实际注射压力。如果注射压力限制太低，导致实际注射压力接近或超过注射压力限制，实际注射速度会因功率限制而自动下降，从而影响注射时间和成型周期。

步骤6. 找到优化的注射速度。这里所说的注射速度是指同时使填充时间尽可能短和填充压力尽可能小的注射速度。在此过程中，需要注意以下几点：

(1)大多数制品的表面缺陷，特别是浇口附近的缺陷，是由注射速度引起的。

(2)多级注射仅在一次注射不能满足工艺要求时才采用，特别是在试模阶段。

(3)当模具完好、回转压力点设置正确、注射速度足够时，注射速度的快慢与飞边的产生没有直接关系。

步骤7. 优化保持时间。

保持时间也是浇口的凝结时间。一般可通过称重来确定浇口的凝结时间，以获得不同的保温时间。最佳保压时间是制品模具重量达到最大的时间。

步骤8.优化其他参数，例如保压压力和锁模力。

最后需要强调的是，模具测试的目的和重点是优化模具和工艺，以满足批量生产的要求，而不仅仅是测试出好的产品样品。

模具报告此信息