我国机床行业发展现状分析论文（我国机床行业发展现状分析报告）

全球机床生产基地主要分为亚洲、欧盟、美洲三大地区。欧盟是最具代表性的欧洲机床协会，而亚洲的主要生产国是中国、韩国、日本。两大基地几乎占了全球GDP总量。三大生产基地同时也是三大消费市场。欧洲各国相互采购率较高，形成内部区域互补效应；在亚洲，由于各国机床发展不平衡，机床贸易频繁，占该国消费量的近一半；而在美洲，大多数新兴工业化国家产值有限，需要大量进口。

2010年，世界28个主要机床生产国家和地区的产值达到663亿美元，比2009年的547亿美元增长21%。中国在世界机床工业复苏中发挥着引领作用。中国连续多年成为全球最大的机床消费国和进口国。 2002年至2005年，进口机床平均占我国机床消费的62%。 2006年至2010年，我国国产机床企业和部分外资机床企业市场份额逐步扩大。 2010年，进口机床占消费量的33%。

中国机床工具行业“大而不强”

作为世界上最大的机床生产国、进口国和消费国，早期的机床均为国有，生产效率较差，出口比例较低。但国内机床企业大力改革，淘汰冗余人员，涌现出一大批“精简人员、高产值”的人才。民企等事件发生后，情况有所好转；同时，随着逐渐学习日本、美国的技术设计理念，主要市场投入汽车、模具、电子等高端产业，采用技术合作或引进外资的方式吸引日本、台湾企业大力发展机床工具产业。

但与其他制造强国相比，我国机床工具行业在结构、水平、研发和服务能力等方面仍存在明显差距。例如，虽然2009年国产机床市场份额已上升至70.1%，但进口机床仍高达59亿美元，且进口产品几乎全部是高端数控机床（包括成套生产线）。

可见，针对高端产品的需求，国产机床长期供不应求，低端产品产能过剩，高端产品主要依赖进口。

机床主机企业大而不强，小而不精；配套能力薄弱，产业分工不明确；自主创新能力薄弱，尚未完全掌握基础、关键、共性技术；高性能数控系统和功能部件的发展滞后于主机。与数控机床发展相对应的产业链体系不够完善；工程集成能力薄弱，为汽车等重点行业核心制造领域提供成套生产线尚处于起步阶段；缺乏大量研发、高级技师、综合管理等高端人才，制约了机床工具行业快速可持续发展。

产业发展前景乐观

据悉，目前国内汽车行业占据了机床行业70%的消费者，但如此巨大的市场却被进口机床占据了近80%。不过，这也从侧面说明，中国机床工具行业未来拥有巨大的市场份额。

2010年10月，国务院印发的《关于加快培育发展战略性新兴产业的决定》指出，积极发展以数字化、柔性化、系统集成技术为核心的智能制造装备，以高端数控机床为重中之重。纵观“十二五”期间，高端装备制造业的发展将在很大程度上推动机床工具行业的快速增长。

根据《高端数控机床和基础制造装备》专项规划，到2020年，航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需的高端数控机床和基础制造装备约80%将设在中国；除了已启动的重大专项外，高端数控机床生产明确了目标，高端数控机床也被列入“十二五”重点项目面向高端装备制造。未来我国机床工具行业的发展空间非常广阔。

同时，我从中国机床工具工业协会副秘书长李敬明处获悉，能源、轨道交通、高铁、国防军工等领域下游产业将开展大规模——“十二五”期间乃至更长时期内进行规模化、深入化的研究。结构调整。

专家预测，在经济发展、国家政策大力支持、上下游产业振兴的背景下，机床工具行业的旺盛需求仍将保持快速增长，但高端数控机床的需求将持续下降。持续上升，中低端机床工具产品需求将持续上升。将继续下降。

升级转型要聚焦产品结构

从目前情况来看，我国机械工业产品和产业链，虽然高端、中端、低端产品对应不同的市场和用户群体，但产品都存在着相同的问题，那就是质量和产品效率不高。例如，在机床制造行业，无论是满足高精度要求的高端机床，还是普通的、大批量、宽范围的中低端机床，其质量安全都至关重要。首先要保证机床产品。因此，传统机械行业产业升级改造的关键是提高产品质量和效率。

秦川机床董事长龙兴元表示，以消费升级为标志的需求结构升级是当前机床工具行业的显着特征之一。这就需要机床工具行业整体转型升级。除了在产品上下功夫外，还要将设计和咨询结合起来。以及销售和服务水平。齐齐哈尔二机床总工程师程凤兰也表示，“大而不强、宽而不精是国产产品的通病。但重点行业所需的高端机床仍需进口” ”。

现阶段我国机床工具行业增长方式粗放、结构不合理、创新能力较弱。但“十二五”规划要求机床工具行业必须发展高端；同时，随着后危机时代发达国家重新重视机床工具产业和贸易保护主义抬头，我国机床工具行业面临诸多挑战。解决办法是以技术创新为手段，提高管理创新水平，转变发展方式，调整产业和产品结构，注重精准高效和产品可靠性。更加努力完成产业升级，实现从“大而不强到强大”的转变。

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